Хромированные детали, утерявшие первоначальный вид, нелепо смотрятся
на свежеокрашенном автомобиле. Приобрести новые — дорого, да и не
всегда возможно. При кажущемся разнообразии и насыщенности рынка
зачастую совсем непросто найти ручки, замки или молдинги для некоторых
моделей.
Можно восстановить хромированное покрытие. Предприятия, занятые
ремонтом кузовов автомобилей, уделяют большое внимание приданию детали
ее первоначального внешнего вида и защитных свойств. Восстановление
производят хромированием или созданием на поверхности деталей защитного
слоя цинка.
Условно, хромированные детали можно разделить на два типа. К
первому относят детали, установленные на наружные поверхности кузова,
ко второму — установленные внутри автомашины. Детали, которые
установлены на наружные поверхности, подвергаются более жесткому
воздействию среды и, следовательно, должны иметь более толстое
покрытие.
Рекомендуемая толщина покрытий составляет:
- для железа и его сплавов в жестких условиях эксплуатации для I
подгруппы — медь из цианистого или пирофосфатного электролита 4—8 мкм,
из кислого электролита 29—25 мкм, а всего 33±3 мкм; никель 22+2 мкм,
хром 1 мкм;
-для II подгруппы — медь из цианистого или пирофосфатного электролита 33±3 мкм, никель и хром как и для I подгруппы;
-для железа и его сплавов в средних условиях эксплуатации для I
подгруппы — медь из цианистого или пирофосфатного электролита 4—8 мкм,
из кислого электролита 21—17 мкм, а всего 25+3 мкм, никель 15±2 мкм,
хром 1 мкм;
-для II подгруппы — медь из цианистого или пирофосфатного электролита 25±3 мкм, остальное как и для I подгруппы;
-толщину покрытия хромом деталей, к которым часто прикасаются руками, увеличивают до 2—3 мкм.
Технология восстановления гальванического покрытия включает в себя следующие основные операции:
-подготовка восстанавливаемой поверхности;
-декапирование;
-меднение;
-никелирование;
-хромирование или цинкование.
Рассмотрим эти технологические операции по порядку.
Все детали, подлежащие хромированию, подвергают предварительной
механической обработке в зависимости от состояния их поверхности.
Диапазон обработки — от грубого шлифования (обдирки) для удаления
значительных неровностей с поверхности металла, а также для зачистки
сварных швов, заусенцев и окалины абразивными кругами крупной
зернистости до шлифования для удаления с поверхности детали мелких
рисок и раковин. В промышленных условиях и на крупных предприятиях
автосервиса шлифуют на специальных шлифовально-полировальных станках с
помощью войлочных или фетровых кругов, на которые наносят абразивный
материал корунд или наждак в виде шлифовального порошка. Эта операция
осуществляется насухо, после нее детали подвергают матированию —
обработке на шлифовальном круге, который периодически смазывается
специальными пастами. Детали сложной конфигурации дополнительно
обрабатывают на специальных кругах. Тонкая отделка поверхности
восстанавливаемой детали осуществляется полированием с помощью кругов,
изготовленных из бязи, фетра, другого подходящего для этой цели
материала.
Чтобы обеспечить прочность сцепления покрытия с материалом,
поверхность детали очищают от жировых и других видов грязи, а также от
ржавчины, окалины и т. п. Обезжиривание выполняют протиркой деталей
волосяными щетками, предварительно смоченными в бензине или керосине.
Если позволяют габаритные размеры детали, ее погружают в емкость с
чистым бензином или керосином и промывают. При организации работ
следует иметь в виду, что обработка в органических растворителях не
всегда обеспечивает достаточную чистоту поверхности металла, даже в тех
случаях, когда обработка велась в нескольких ваннах с одним и тем же
растворителем различной степени чистоты. Чтобы повысить качество, после
сушки детали, обезжиренные растворителями, подвергают дополнительно
химическому или электрохимическому обезжириванию в щелочах.
Практикуется электрохимическое обезжиривание в щелочном растворе на
катоде или аноде, чаще применяют катодное обезжиривание. Увлекаться
электрохимическим обезжириванием не стоит, так как при обезжиривании
тонкостенных или закаленных стальных изделий наблюдается ухудшение их
механических свойств, поэтому часто применяют
комбинированную обработку: сначала на катоде, затем на аноде, либо обезжиривают только на аноде.
Когда обезжиривание завершено, в горячей, а затем в холодной
проточной воде с поверхности деталей тщательно смывают следы щелочи.
Если на поверхности деталей после очистки металла от жировых и других
загрязнений все-таки остались заметные оксиды или окалины, их удаляют
травлением.
После травления изделия моют в проточной холодной или горячей воде.
Декапирование. Это технологическая операция, осуществляемая
непосредственно перед погружением деталей в гальванические ванны. Цель
— удаление легких налетов оксидное, образующихся на подготовленной к
покрытию поверхности, при транспортировании или хранении деталей. После
декапирования отчетливо выявляется структура металла, что способствует
лучшему сцеплению гальванического осадка. На авторемонтных предприятиях
для этой цели служит электрохимическое декапирование, которое еще
называют легким травлением. Для предотвращения разрушения поверхности
детали декапирование длится 15—20 с при комнатной температуре.